金属切削过程中由于切屑变形和摩擦

　　众所周知，金属切削过程三菱刀片中由于切屑变形和摩擦，使切削区域产生了高温，同时由于刀具和工件材料不同，构成了热电偶的两极而产生热电动势，产生了直流热电流。热电流容易强化刀具工作表面的氧化过程，加速了刀具的磨损。在一定条件下，刀具与机床、工件与机床的接触区中，以及机床本身的磨擦副之间的接触区中也会产生热电动势--热电流。切削过程中还产生热磁效应和电磁效应，在高温接触区表面还会产生电子发射--放电现象。
　　近几年国内外科技人员研究表明，切削过程中所产生的热电流以及其它因素所引起的热电流，这两股热电流都是通过机床--刀具--工件--机床系统形成回路。与此同时还有局部的热电流在刀具--工件有限的接触区内循环，因此，加剧了刀具的磨损。所以，提高刀具切削性能和提高刀具耐用度除上述基本途径外，还可采用一种新的途径--即与强化刀具磨损的热电流效应作斗争，即采取切断热电流回路。
　　切断热电流回路的方法很简单，即使刀具与螺旋絲攻机床或工件与机床绝缘，使热电流无法通过切削区域不能形成回路，这样就可以减少金属间亲和性，减少了积屑瘤和鳞刺的产生，从而提高了刀具切削性能，提高了刀具耐用度和加工质量。
　　如何切断热电流回路。对车工来说，在车刀上下面NACHI鑽頭上各用一块胶木垫刀板或塑料垫刀板，使刀杆上下平面、侧面与机床上的方刀架绝缘;对铣工、刨工来说，若用平口钳装夹工件，在钳口与工件之间垫胶木板或橡胶板，使工件与平口钳绝缘;对钻头和立铣刀来说，可采用高强度塑柄钻头和塑柄立铣刀，使刀柄与机床主轴孔绝缘。
　　通过生产实践证明，切断热电流回路特别适用于加工高强度、高硬度、难切削金屬切削油加工材料的加工才能显示其效果，通常可提高刀具耐用度1～2倍。因此，它是行之有效的一种最简单、最容易实现的方法。涂层技术是提升刀具性能的主要手段之一。通过涂层提高了切削刀具抗各种磨损的能力，延长了刀具的寿命，提高了被加工零件的表面精度，也提高了切 削速度和进给速度，从而提高了金属切削效率。今天，在切削刀具主流材料的硬质合金中，涂层硬质合金刀具占了80%，而其中CVD(化学涂层)又占了60% ～65%，其余为PVD(物理涂层)。
　　在CVD涂层方面，包括TiCN、TiC、TiN、ZrCN和Al2O3等各种 化合物的多层复合涂层对改善涂层的综合性能，如结合强度、韧性、耐磨性和抗磨性及耐腐蚀性具有良好的效果。现在典型的VCDTiN(外层)+ Al2O3(中层)+TiCN(内层)多层式结构正在从涂层工艺上和涂膜的厚度上得到进一步改善。MTCVD(中温化学涂层)因有较低的工艺温度和较快的 沉积速率使得涂层与基体分界面上的脆性η相最小化，同时减少了在高温CVD涂层中常见的由高温导致的拉伸裂纹，因此，MTCVD TiCN涂层已成为CVD多层涂层中的一个主要构成，这种MTVCD已用于α- Al2O3涂层，如ISCAR的α-IC9150、α-IC9250、α-IC9350和α-IC4100等，提升了涂层与基体的结合强度和抗后面磨损、 前面磨损和抗粘附的能力。
　　在PVD涂层方面，也从单一的TiN或TiCN或TiAlN涂层工業用油发展到现在的复合涂层即硬涂层+软涂层。为适应更高切削 速度和干式切削的要求，涂层刀具的红硬性成为近几年PVD技术的开发热点。TiAlN的改进涂层AlTiN提高了薄膜中Al的含量(Al含量大于 50%)，提升了涂层的红硬性、化学稳定性和抗氧化的性能，如ISCAR的Al-IC910(加工铸铁和钢)、Al-IC900、Al-IC930(加工 钢、不锈钢、硬钢、铸铁、高温合金等)。

麻花鑽頭如何操作使用

　　麻花鑽頭如何操作使用
　　1、麻花鑽頭應裝在特制的包裝盒裏，避免振動相互碰撞。
　　2、測量鑽頭直徑要用非接觸式測量儀器(如工具顯微鏡等)，避免切削刃與機械式測量儀接觸而被碰傷。
　　3、使用時，從包裝盒裏取出鑽頭應即裝到主螺旋絲攻軸的彈簧夾頭裏或自動更換鑽頭的刀具庫內。
　　4、經常檢查主軸和彈簧夾頭的同心度及彈簧夾頭的夾緊力，同心度不好會造成小直徑的鑽頭斷鑽和孔徑大等情況，夾緊力不好會造成實際轉速與設置的轉速不符合，夾頭與麻花鑽頭之間打滑。
　　5、使用定位環的數控機床其安裝時的深度定位一定要准確，如不使用定位環其鑽頭裝到主軸上的伸長度要調整一致，多主軸鑽床更要注意這一點，要使每個主軸的鑽孔深度要一致。如果不一致有可能使鑽頭鑽到台面或無法鑽穿線路板造成報廢。
　　6、可使用40倍立體顯微鏡檢查鑽頭切削刃的NACHI鑽頭磨損。
　　7、要經常檢查主軸壓腳。壓腳接觸面要水平且與主軸垂直不能晃動，防止鑽孔中產生斷鑽和偏孔。
　　8、定柄麻花鑽頭在彈簧夾頭上的夾持長度為鑽柄直徑的4——5倍才能夾牢。
　　9、基板疊層包括上、下墊板要在鑽床的工作台上的一孔一槽式定位系統中定位牢、放平。使用膠粘帶需防止鑽頭鑽在膠帶上使鑽頭粘附切屑，造成排屑困難和斷鑽。
　　10、鑽床的吸塵效果要好，吸塵風可降低鑽頭溫度，同時帶走粉塵減少摩擦產生高溫。
　　11、適時重磨可以增加麻花鑽頭的使用和重磨次數，延長鑽頭壽命，降低生產成本和費用。

鑽頭的磨法 麻花鑽頭怎麼磨

　　麻花鑽頭是最常用的切削刀具，麻花鑽頭要想磨得鋒利，要注意一些幾點：
　　麻花鑽頭對於機械加工來說，它是一種常用的鑽孔工具。結構雖然簡單，但要把它真正刃磨好，也不是一件輕松的事。關鍵在於掌握好刃磨的方法和技巧，方法螺旋絲攻掌握了，問題就會迎刃而解。我這裏介紹一下對麻花鑽的手工刃磨技巧。
　　麻花鑽的頂角一般是118°，也可把它當作120°來看待。刃磨鑽頭主要掌握幾個技巧：
　　1、刃口要與砂輪面擺平。
　　磨鑽頭前，先要將鑽頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上，也就是說，保證刃口接觸砂輪面時，整個刃都要磨到。這是鑽頭與砂輪相對位置的第一步，位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。
　　2、鑽頭軸線要與砂輪面斜出60°的角度。
　　這個角度就是鑽頭的鋒角，此時的角度不對，將直接影響鑽頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這裏是指鑽頭軸心線與砂輪表面之間的位置關系，取60°就行NACHI鑽頭，這個角度一般比較能看得准。這裏要注意鑽頭刃磨前相對的水平位置和角度位置，二者要統籌兼顧，不要為了擺平刃口而忽略了擺好度角，或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。
　　3、由刃口往後磨後面。
　　刃口接觸砂輪後，要從主切削刃往後面磨，也就是從鑽頭的刃口先開始接觸砂輪，而後沿著整個後刀面緩慢往下磨。鑽頭切入時可輕輕接觸砂輪，先進行較少量的刃磨，並注意觀察火花的均勻性，及時調整手上壓力大小，還要注意鑽頭的冷卻，不能讓其磨過火，造成刃口變色，而至刃口退火。發現刃口溫度高時，要及時將鑽頭冷卻。
　　4、鑽頭的刃口要上下擺動，鑽頭尾部不能起翹。
　　這是一個標准的鑽頭磨削動作，主切削刃在砂輪上要上下擺動，也就是握鑽頭前部的手要均勻地將鑽頭在砂輪面上上下擺動。而握柄部的手卻不能擺動，還要防螺旋絲攻止後柄往上翹，即鑽頭的尾部不能高翹於砂輪水平中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。這是最關鍵的一步，鑽頭磨得好與壞，與此有很大的關系。在磨得差不多時，要從刃口開始，往後角再輕輕蹭一下，讓刃後面更光潔一些。
　　5、保證刃尖對軸線，兩邊對稱慢慢修。
　　鑽頭一邊刃口磨好後，再磨另一邊刃口，必須保證刃口在鑽頭軸線的中間，兩邊刃口要對稱。有經驗的師傅會對著亮光察看鑽尖的對稱性，慢慢進行修磨。鑽頭切削刃的後角一般為10°-14°，後角大了，切削刃太薄，鑽削時振動厲害，孔口呈三邊或五邊形，切屑呈針狀;後角小了，鑽削時軸向力很大，不易切入，切削力增加，溫升大，鑽頭發熱嚴重，甚至無法鑽削。後角角度磨的適合，鋒尖對中，兩刃對稱，鑽削時，鑽頭排屑輕快，無振動，孔徑也不會擴大。
　　6、兩刃磨好後，對直徑大一些的鑽頭還要注意磨一下鑽頭鋒尖。
　　鑽頭兩刃磨好後，兩刃鋒尖處會有一個平面，影響鑽頭的中心定位，需要在刃後面倒一下角，把刃尖部的平面盡量磨小。方法是將鑽頭豎起，對准砂輪的角，在刃後面的根部，對著刃尖倒一個小槽。這也是鑽頭定中心和切削輕快的重要一點。注意在修磨刃尖倒角時，千萬不能磨到主切削刃上，這樣會使主切削刃的前角偏大，直接影響鑽孔。
　　當然，磨鑽頭沒有一定的定式，需要在實際操作中積累經驗，通過比較、觀察、反複試驗，定會把鑽頭磨得更好。

擴孔鑽規格特點有哪些 擴孔鑽、麻花鑽、鉸刀的區別是什麼

　　擴孔鑽是什麼
　　鑽頭和擴孔鑽是一樣的東西，不過是發揮的作用不同罷了，都是利用切削刃進行鑽削;鑽頭鑽底孔，擴孔鑽把鑽頭鑽的底孔加以擴大。
　　擴孔鑽規格特點有哪些
　　1、剛性較好。由於擴孔的背吃刀量小，切屑少螺旋絲攻，擴孔鑽的容屑槽淺而窄，鑽芯直徑較大，增加了擴孔鑽工作部分的剛性。
　　2、導向性好。擴孔鑽有3~4個刀齒，刀具周邊的棱邊數增多，導向作用相對增強。
　　3、切屑條件較好。擴孔鑽無橫刃參加切削，切削輕快，可采用較大的進給量，生產率較高;又因切屑少，排屑順利，不易刮傷已加工表面。
　　因此擴孔與鑽孔相比，加工精度高，表面粗糙度值較低，且可在一定程度上校正鑽孔的軸線誤差。此外，適用於擴孔的機床與鑽孔相同。
　　麻花鑽頭、擴孔鑽和鉸刀的區別
　　鉸刀則是利用側刃進行切削，把鑽頭鑽出來的尺寸精度不NACHI鑽頭高、孔壁光潔度不高的孔，經過鉸刀進行絞削，使孔的精度、光潔度達到要求。
　　鑽頭：由鑽尖、切削刃和排屑槽(螺旋或直槽)構成，主要用於沒有預鑄孔的工件孔加工，加工出的孔一般圓柱度和粗糙度較差;
　　擴孔鑽：由切削刃和排屑槽構成(焊接刀片擴孔鑽)，主要用於把有預鑄孔或底孔的孔進行擴大和提高圓柱度和粗糙度，但此時的孔仍然不可以作為銷孔;
　　鉸刀：由切削刃和排屑槽構成(一般為整體硬質合金)，主要用於提高底孔的圓柱度和粗糙度;
　　以上可以看出他們在結構和加工精度上均有區別。

含鈷不鏽鋼麻花鑽刃磨技巧

　　“少磨”首先是“不磨”，拿到鑽頭匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前擺放好位置，才能為下一步的“磨好”打實基礎，這一步相當重要。 　這裏用四句螺旋絲攻口訣來指導刃磨過程，效果較好。
　　口訣一：“刃口擺平輪面靠。”
　　這是鑽頭與砂輪相對位置的第一步，往往有學生還沒有把刃口擺平就靠在砂輪上開始刃磨了。這樣肯定是磨不好的。這裏的“刃口”是主切削刃，“擺平”是指被刃磨部分的主切削刃處於水平位置。“輪面”是指砂輪的表面。“靠”是慢慢靠攏的意思。此時鑽頭還不能接觸砂輪。
　　口訣二:“鑽軸斜放出鋒角。”
　　這裏是指鑽頭軸心線與砂輪表面之間的位置關系。“鋒角”即頂角118°±2o的一半，約為60°這個位置很重要，直接影響鑽頭頂角大小及主切削刃形狀和橫刃斜角。要提示NACHI鑽頭學生記憶常用的一塊30°、60°、90°三角板中60°的角度，學生便於掌握。口訣一和口訣二都是指鑽頭刃磨前的相對位置，二者要統籌兼顧，不要為了擺平刃口而忽略了擺好斜角，或為了擺好斜放軸線而忽略了擺平刃口。在實際操作中往往很會出這些錯誤。此時鑽頭在位置正確的情況下准備接觸砂輪。
　　口訣三：“由刃向背磨後面。”
　　這裏是指從鑽頭的刃口開始沿著整個後刀面緩慢刃磨。這樣便於散熱和刃磨。在穩定鞏固口訣一、二的基礎上，此時鑽頭可輕輕接觸砂輪，進行較少量的刃磨，刃磨時要觀察火花的均勻性，要及時調整壓力大小，並注意鑽頭的冷卻。當冷卻後重新開始刃磨時，要繼螺旋絲攻續擺好口訣一、二的位置，這一點往往在初學時不易掌握，常常會不由自主地改變其位置的正確性。
　　口訣四：“上下擺動尾別翹。”
　　這個動作在鑽頭刃磨過程中也很重要，往往有學生在刃磨時把“上下擺動”變成了“上下轉動”，使鑽頭的另一主刀刃被破壞。同時鑽頭的尾部不能高翹於砂輪水平中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。

麻花鑽刃磨要求

　　1、理論掌握要准確
　　標准麻花鑽的工藝知識在鉗工工藝課中已經學過，但由於涉及相關理論知識過多，再加上麻花鑽的幾何角度相對比較抽象，學起來較難理解，有一定難度，這對於大部分僅僅擁有初中學曆，又沒有深入學過立體幾何的學生或者工人師傅來說，立體空間的概念也不容易一下子建螺旋絲攻立起來。同時在實際操作時也發現，大部分的操作者在鉗工工藝的掌握上學的並不好，僅靠死記硬背下來一些理論知識，並沒有深入的理解，也沒辦法與實際相聯系。因此就需要在刃磨鑽頭前重新溫習一遍相關的工藝知識，特別是結合標准麻花鑽的實體進行手把手的講解。只有真正理解掌握了標准麻花鑽的各部分名稱和角度後，才能順利進行下一步操作。
　　2、刃磨姿勢要准確
　　和銼削鋸削等鉗工基本操作技能一樣，刃磨時的姿勢也是特別重要的，無論是站立姿勢，還是手持鑽頭的姿勢，都要准確無誤。刃磨時首先應將鑽頭的主切削刃放平，而且和砂輪的外圓一定要平行，就是鑽頭的切削刃對准砂輪的軸線部位，同時保持鑽頭的中心線與砂輪外圓面的夾角應是120°。注意右手三個手指握住鑽頭的前半部，左手三個手指握住鑽頭的柄部。刃磨時右手一定固定NACHI鑽頭不動，左手向左下方擺動，同時協助右手作上下擺動，兩手的刃磨姿勢要協調配合一致。當一個切削面刃磨目測規范後，再刃磨另外一個切削面。另外鑽頭刃磨時，一定要在旁邊放一個小水桶，把刃磨後的鑽頭經常浸進水中冷卻，以防止標准麻花鑽切削部分過熱而發生退火現象。
　　3、刃磨角度要准確
　　標准麻花鑽刃磨的關鍵是鑽頭的幾何形狀和各個角度符合要求，刃磨後角度要十分准確。當然這個要求看來是眾所周知顯而易見的：在刃磨鑽頭時，鑽頭的兩切削刃的頂角一定要對稱，頂角記住是118°±2°，鑽頭的兩個切削刃長度、高低要一樣，後角α等於10°～14°，橫刃斜角等於55°等等。但在實際刃磨麻花鑽時並不是那麼容易達到。必須注意首先要保證磨出正確的後角角度螺旋絲攻，橫刃要短小。如果鑽頭的後角太大，鑽頭兩主切削刃的長短不一，高低相錯，那麼鑽出的孔就會出現多邊孔的情況，鑽頭的橫刃過長就會導致定心不穩。其次一定要使用標准樣板檢驗刃磨角度。熟練正確地掌握鑽頭的手工刃磨方法，是有一定難度的，鑽頭的幾何角度僅靠目測來確定也是不行的。必須制作120°、60°、10°～14°、55°等角度的檢驗樣板，供操作者觀察使用，再對照實物反複練習才能保證刃磨角度的正確。
　　4、試鑽修磨要准確
　　標准麻花鑽刃磨後並不意味著結束，不是說角度正確了刃磨就一定標准了，檢驗真理的唯一標准還是實踐，只有通過試鑽修磨才能確定刃磨是否成功。例如打孔時發生“紮刀”情況是因為鑽頭刃磨時過快，導致前角太小。打孔時如果出現“鑽不動”的情況則是由於鑽頭刃磨的太鈍，後角過大。又如如果用直徑20mm的高速鋼鑽頭，鑽50mm厚的鐵板，怎麼磨才能使鑽頭容易散熱，排屑容易，不卡鑽頭?再有的時候鑽頭在鑽孔的時候，發出的聲音特別的刺耳，那是鑽頭的什麼部位需要改進一下呢?還有的時候鑽孔的鐵屑是碎的，還老是彈鑽頭?問題出在哪裏呢?正是因為以上所出現的實際情況，因此鑽頭刃磨時必須要根據鑽孔加工的實際狀況，采用不一樣的刃磨方法。例如鑽的孔精度較精密的時，鑽頭的角度就最好刃磨的尖一點，只有這樣鑽頭的定心作用才會高一點，如果孔的深度較大時，鑽頭的角度就要磨的平一些，這樣便於鑽頭排出切屑。
　　5、安全防護要准確
　　刃磨標准麻花鑽時要在砂輪機房進行，砂輪機巨大的轟鳴會使操作者身體緊張手指僵硬。有個實際案例：剛參加工作的新鉗工小張由於緊張，砂輪還沒磨到鑽頭，卻不小心碰到了右手手指，砂輪在右手食指上磨出了一個V型槽，瞬間鮮血溢出。因此必須高度重視鑽頭刃磨使得安全操作。進入實習場地時要著工作裝，袖口、衣襟要紮緊，女生要戴好工作帽，不允許穿拖鞋或涼鞋。啟動砂輪機前，必須全面檢查砂輪機，再合閘啟動砂輪機工作。砂輪邊緣最大圓周速率應小於35米/秒。新更換的砂輪，要試開兩分鍾，沒有問題後再使用。砂輪機電器發生故障時，不得擅自處理，應立即切斷電源，報告實習指導教師或者車間領導，由專門人員處理。砂輪防護罩除修理外禁止任意取下。工作結束後，切斷砂輪機電源。每天下班前應將機床及其工作場地周圍打掃幹淨。

麻花鑽怎麼磨

　　麻花鑽是一種常用的鑽孔工具，結構雖然簡單，但要把它真正刃磨好，也不是一件輕松的事。關鍵在於掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，問題就會迎刃而解。這裏介紹一下對麻花鑽的手工刃磨技巧。
　　麻花鑽的頂角一般是118°，也可把它當作120°來螺旋絲攻看待。刃磨鑽頭主要掌握幾個技巧：
　　1、刃口要與砂輪面擺 平。
　　磨鑽頭前，先要將鑽頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上，也就是說，保證刃口接觸砂輪面時，整個刃都要磨到。這是鑽頭與砂輪相對位置的第一步，位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。
　　2、鑽頭軸線要與砂輪面斜出60°的角度。
　　這個角度就是鑽頭的鋒角，此時的角度不對，將直接影響鑽頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這裏是指鑽頭軸心線與砂輪表面之間的位置關系，取60°就行，這個角度一般比較能看得准。這裏要注意鑽頭刃磨前相對的水平位置和角度位置，二者要統籌兼顧，不要為NACHI鑽頭了擺平刃口而忽略了擺好度角，或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。
　　3、由刃口往後磨後面。
　　刃口接觸砂輪後，要從主切削刃往後面磨，也就是從鑽頭的刃口先開始接觸砂輪，而後沿著整個後刀面緩慢往下磨。鑽頭切入時可輕輕接觸砂輪，先進行較少量的刃磨，並注意觀察火花的均勻性，及時調整手上壓力大小，還要注意鑽頭的冷卻，不能讓其磨過火，造成刃口變色，而至刃口退火。發現刃口溫度高時，要及時將鑽頭冷卻。
　　4、鑽頭的刃口要上下擺動，鑽頭尾部不能起翹。
　　這是一個標准的鑽頭磨削動作，主切削刃在砂輪上要上下擺動，也就是握鑽頭前部的手要均勻地將鑽頭在砂輪面上上下擺動。而握柄部的手卻不能擺動，還要防止後柄往上翹，即鑽頭的尾部不能高翹於砂輪水平中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。這是最關鍵的一步螺旋絲攻，鑽頭磨得好與壞，與此有很大的關系。在磨得差不多時，要從刃口開始，往後角再輕輕蹭一下，讓刃後面更光潔一些。
　　5、保證刃尖對軸線，兩邊對稱慢慢修。
　　一邊刃口磨好後，再磨另一邊刃口，必須保證刃口在鑽頭軸線的中間，兩邊刃口要對稱。有經驗的師傅會對著亮光察看鑽尖的對稱性，慢慢進行修磨。鑽頭切削刃的後角一般為10°-14°，後角大了，切削刃太薄，鑽削時振動厲害，孔口呈三邊或五邊形，切屑呈針狀;後角小了，鑽削時軸向力很大，不易切入，切削力增加，溫升大，鑽頭發熱嚴重，甚至無法鑽削。後角角度磨的適合，鋒尖對中，兩刃對稱，鑽削時，鑽頭排屑輕快，無振動，孔徑也不會擴大。
　　6、兩刃磨好後，對直徑大一些的鑽頭還要注意磨一下鑽頭鋒尖。
　　鑽頭兩刃磨好後，兩刃鋒尖處會有一個平面，影響鑽頭的中心定位，需要在刃後面倒一下角，把刃尖部的平面盡量磨小。方法是將鑽頭豎起，對准砂輪的角，在刃後面的根部，對著刃尖倒一個小槽。這也是鑽頭定中心和切削輕快的重要一點。注意在修磨刃尖倒角時，千萬不能磨到主切削刃上，這樣會使主切削刃的前角偏大，直接影響鑽孔。
　　當然，磨鑽頭沒有一定的定式，需要在實際操作中積累經驗，通過比較、觀察、反複試驗，定會把鑽頭磨得更好。